Современные системы дизельного впрыска, сконструированные по принципам общего топливного аккумулятора – «топливной рампы/рейки/рейла» (пер. с англ. Common Rail – общая рампа), имеют неоспоримые преимущества по отношению к двигателям с механическим впрыском. К преимуществам, несомненно, можно относить такие моменты, как более высокий КПД, равномерность сгорания топлива (как следствие равномерность и бесшумность работы двигателя) и экологичность на уровне до ЕВРО-7.

     

Такие достоинства стали доступны благодаря:

   А. Крайне высокому давлению топлива в магистрали (в самых современных вариациях до 3000 бар);

   Б. Оптимизации факела распыления и цикла впрыска. Цикл впрыска (функционально) разделен на три основных этапа: 

       1. Предварительный впрыск 

       2. Основной впрыск 

       3. Последующий впрыск. 

      С подробностями назначения каждого можно ознакомиться в таблице ниже.

№ этапа

Название этапа

Назначение

1.

Предварительный впрыск

Предварительная подготовка и разогрев камеры сгорания

2.

Основной впрыск

Ключевая доза топлива, необходимая для движения поршня

3.

Последующий впрыск

Незначительная доза топлива (примерно равная предварительному впрыску) для нормализации окончания процесса горения и погашению избыточной детонации двигателя

      Данные, приведенные в таблице, отражают быстродействие форсунки лишь примерно. На реальных топливных системах предварительных, последующих впрысков может быть несколько. На самых технологических вариациях топливных систем в настоящее время можно насчитать до 9 впрысков за один цикл работы форсунки (системы Deplhi DFI-3).

      Управление таким феноменальным быстродействием берет на себя электронный блок управления двигателем ЭБУ (на сленге специалистов по ремонту – «мозги»). На него поступает информация со множества датчиков – датчика массового расхода воздуха, датчика давления во впускном коллекторе, датчика давления топлива, датчиков положения валов двигателя, датчиков детонации и многих других). На основании этих сигналов делается вывод о текущем режиме работы мотора, его нагрузке, а также состоянии всей вспомогательной периферии узлов и агрегатов.

      Топливная форсунка должна иметь идеальную электрогидравлическую сбалансированность для адекватной реакции на команды блока управления. В ходе повседневной эксплуатации так или иначе возникают отклонения из-за естественного износа составляющих форсунки, а также различного рода повреждений, вызванных низким качеством используемого топлива и недостаточной степенью фильтрации. Повреждения, способы их устранения оставим «за бортом» данной статьи. Остановимся на естественном износе.

      Для его компенсации существует механизм при работе блока управления двигателя – долговременная коррекция. При ее реализации ЭБУ фиксирует по показателям датчиков детонации и датчика коленчатого вала фактическое участие каждого цилиндра в общем вращении и вносит соответствующие изменения в параметр «время впрыска» для каждой форсунки. Процесс долговременной коррекции постепенный и длительный по времени. Когда для стабилизации работы двигателя требуется внести очень большие корректировочные поправки (вне диапазона, предусмотренного заводом-изготовителем) блок управления двигателем зафиксирует ошибку по функционированию проблемной форсунки и предупредит владельца о появлении проблемы посредством активации индикации Check Engine. Дальнейшим действием владельца автомобиля в этом случае будет визит в автосервис для ремонта или замены форсунки.

      Теперь пару слов о неточностях при сборке форсунки. Их избегать достаточно сложно, а, в заводских условиях, еще и экономически неэффективно. Уделять внимание каждой производимой форсунке более, чем предусмотрено технологической картой производства – означает терять деньги. Поэтому так или иначе одна произведенная форсунка будет отличаться от соседней. Для компенсации этих отличий был разработан и внедрен другой механизм – кратковременная коррекция (она же имеет название «кодирование»). Суть данного механизма заключается в получении фактических гидравлических параметров форсунки (стендовое испытание), анализе полученных значений, сравнении их с аналогичными параметрами идеальной, эталонной форсунки и присвоении корректировочного кода. 

      Код – это буквенно-числовое обозначение, сформированное по специальному алгоритму, которое отражает разницу между фактическими показателями испытуемой форсунки и эталоном.  Данный код заносится в память блока управления двигателем. С момента внесения кода микропрограмма ЭБУ «видит», какие корректировки необходимо внести при работе с конкретной форсункой.  Данный механизм коррекции начинает работать сразу при внесении кода в память ЭБУ, поэтому он и получил название «кратковременная коррекция».

      При наличии незначительных отклонений в работе форсунки после ремонта, теоретически, можно вычеркнуть кодирование из обязательных процедур, отдав при этом стабилизацию работы двигателя на откуп механизму долговременной коррекции.

      Пока происходит адаптация, двигатель автомобиля издает неприятные звуки, работает неравномерно, сильно дымит. Почему не стоит игнорировать кодирование при ремонте топливных форсунок? Приведем три простых ответа на этот вопрос.

      Во-первых, процедура запуска двигателя на форсунках без кода в крайней степени некорректна, и сама она может вывести двигатель из строя.

      Во-вторых, достаточно часто адаптировать форсунки без кода так и не получается. Вы тратите время на повторный демонтаж, диагностику, регулировку или же выдаете клиенту не полностью законченную работу.

      В-третьих, если даже работа двигателя стабилизировалась, нормализовали Вы ее за счет корректировочного диапазона механизма долговременной коррекции, выход за пределы которого, как мы уже проговорили, активирует Check Engine. Клиент будет крайне недоволен если это произойдет через короткий промежуток времени после ремонта.

      Подведем итоги. Кодирование топливной форсунки – это обязательный шаг при ее ремонте. Кодируя инжектора, мы вносим корректировку, идеально балансируя гидравлические параметры электромагнитной форсунки, а случае с Piezo Bosch еще и электрические.

      Оборудование для испытания инжекторов от компании Diesel Easy, например, стенды BlueBench или Modern, позволяет проверять и присваивать коррекционные коды:

- для электромагнитных и пьезоэлектрических форсунок Bosch (IMA/ISA);

- для электромагнитных форсунок Delphi Euro3/4/5 (C2I, C3I)

- для электромагнитных форсунок Denso (QR)

- для пьезоэлектрических форсунок Siemens (IIC)

      Алгоритмы кодирования форсунок вышеуказанных производителей в полной мере соответствуют оригинальным. Процедура кодирования на BlueBench и Modern достаточна проста и происходит в автоматическом режиме. Развитие производителей в вопросах модернизации технологии кодирования оперативно отслеживается. Все нововведения добавляются к возможностям стендов Diesel Easy для достижения Вами стабильного и высококачественного результата.